鋁擠壓模具液氮冷卻系統 ,自動供液設備，在鋁合金型材擠壓過程中，擠壓鋁合金坯要提前加熱至 450℃℃,同時鋁合金模具也需提前加熱至適宜溫度。在擠壓生產過程中，坯料受擠壓力作用從模具口擠出,形成型材產品。擠出時會產生大量熱量,提升模具系統溫度,擠壓速度越快，模具溫度升高越快。這會引發問題:擠出的高溫鋁合金型材易氧化，降低產品組織性能。同時，模具強度和抗磨性減弱，壽命縮短，生產效率下降。這是鋁合金擠壓生產的普遍技術難題。通過液氮制冷系統的運用可以有效解決。

　　液氮制冷系統通過向鋁型材擠壓模具注入少量液氮，在不影響生產質量的情況下 ,提高擠壓速度 2-3 成 ,甚至更高。通過對模具終端進行液氮制冷 ,可以平衡因提高擠壓速度而導致的溫度增加，從而解決了鋁型材表面過燒和模具損加劇等問題。通過液氮平衡溫度法，確保 模具溫度保持在可接受范圍內，使模具能夠長期穩定保持生產效率。使用液氮后剩余的氮氣可以防止高溫型材表面氧化 增加產品的光澤度。

　　產品特點

　　1.恒定模具終端溫度穩定

　　2.抗氧化 減少磨損 增加表面光亮 延長使用壽命

　　3.減少模具損耗 擠壓速度提升 30%

　　4.可根據需求定制設計

　　構造組成

　　鋁擠壓模具液氮冷卻系統，包括模具端和液氨供應系統及控制系統。鋁模具端設置有模具液氮套裝,包含有液氮進液套裝、紅外溫度探頭和液氮進液端口組成。

　　液氮供應系統主要有液氮罐體組成。根據客戶系統的液氮使用量來選擇液氮罐體的大小。

　　控制系統主要由液氮輸送管路、控制閥體、溫度監控、自動旁通、安全系統等整套系統整合的自動控制系統組成。液氮輸送管路負責從液氮罐體輸送液氮到控制系統閥體，再輸送到鋁模具端液氮套裝內部。整體系統運行由控制系統來運作。

鋁擠壓模具液氮冷卻系統 ,自動供液設備

　　技術方案

　　鋁擠壓模具液氮冷卻系統，包括模具端和液氮供應系統及控制系統。鋁模具端設置有模具液氮套裝，包含有液氮進液套裝、紅外溫度探頭和液氮進液端口組成。液氨供應系統主要有液氨罐體組成。根據客戶系統的液氨使用量來選擇液氨罐體的大小。

　　控制系統主要由液氮輸送管路、控制閥體、溫度監控、自動旁通、安全系統等一整套系統整合的自動控制系統組成。液氮輸送管路負責從液氮罐體輸送液氮到控制系統閥體，再輸送到鋁模具端液氨套裝內部。整體系統運行由控制系統來運作。

　　模具的液氨冷卻過程通過計算機系統精確控制，液氨供應及控制系統能精確控制液氨流量，不會造成坯料過冷，可以保證閥體開度，保證最佳冷卻效果及其最佳工藝溫度，從而最大限度提高擠壓效率。

　　鋁擠壓模具使用液氨冷卻技術，從液氨罐端提供的充足液氨，到達中央真空控制閥體后系統根據模具擠壓端的紅外測溫儀探測得到的溫度，調節后，精確控制液氨流量，以便能夠控制最終模縣出液端液氙的流量，整體回路系統，精確控制擠壓模具溫度，又實現了恒溫擠壓。液氨經過模具受熱后變成氣體，然后從模具墊出口汽化流出，整體過程形成的性氨氣對高溫型材進行了有效保護，也可避免了表面氧化，從而提高了鋁型材表面質量擠壓速度相比于以往可提高17~27%;模具使用壽命也得到提高